Engel „Chancen von Big Data und Künstlicher Intelligenz stärker nutzen“

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Mehr als 100 Gäste folgten der Einladung von Engel Deutschland Mitte Februar zu der Medizintechnikkonferenz med.con ins Technologieforum Stuttgart. Patientensicherheit durch Technologievorsprung lautete das übergeordnete Thema, das aus unterschiedlichen Blickwinkeln der Kunststoffverarbeitung im Reinraum diskutiert und anhand von Live-Maschinenexponaten greifbar vermittelt wurde.

„Die Menge der generierten Daten steigt an, aber die Nutzung der Daten nicht“, brachte Uwe Herbert, IT Manager beim Hersteller von Injektionssystemen zur Selbstmedikation Ypsomed, in seiner Präsentation die große Herausforderung auf den Punkt. „Wir vergeben hier Chancen.“ Um die Qualität der Produkte zu steigern und dabei gleichzeitig die Stückkosten zu senken, plädiert Herbert dafür, die IT-Systeme der einzelnen Abteilungen im Unternehmen miteinander zu verbinden und den Mitarbeitern die zum Experimentieren mit den neuen Möglichkeiten notwendigen Freiräume zu schaffen. Die Komplexität dieser Projekte werde jedoch oft unterschätzt, so Herbert.

„Wir müssen beim Thema Künstliche Intelligenz jetzt Gas geben“, betonte auch Christian Pommereau, Principal Engineer beim Pharma-Unternehmen Sanofi-Aventis Deutschland, der innerhalb der eigenen Unternehmensgruppe miterlebt, wie weit voraus die Wirkstoffproduktion bei diesem Thema ist. „Damit die Kunststoffverarbeitung nicht den Anschluss verliert, brauchen wir alle an einem gemeinsamen Tisch.“

Beide Referenten setzten lebhafte Diskussionen in Gang, und es wurde deutlich, dass die Branche das große Potenzial, das ihnen Industrie 4.0 eröffnet, längst erkannt hat. Die Hürden allerdings lägen vielfach noch bei der Adaption der neuen Technologien an die spezifischen Anforderungen der Reinraumproduktion. So muss zum Beispiel die Validierung von dynamischen Prozessregelungen mit Hilfe der intelligenten Assistenz, die ein wesentliches Merkmal der Smart Factory ist, noch im Detail geplant und sicher gestaltet werden.

Dynamische Prozessregelung trotz validierter Prozesse

Wie sich das Assistenzsystem IQ Weight Control von Engel in das von den Auditoren akzeptierte Regelwerk integrieren lässt, berichtete Christoph Lhota, Leiter der Business Unit Medical von Engel, aus der laufenden Entwicklungsarbeit. Die Engel Entwickler haben unterschiedliche Ansätze des Validierungsprozesses untersucht und schließlich ein Verfahren abgeleitet, das es mit der Definition von Prozessfenstern für die nachzujustierenden Parameter ermöglicht, dynamisch geregelte Prozesse sowohl EN-ISO- als auch FDA-konform zu validieren.

In seiner Präsentation gab Christoph Lhota einen Ausblick auf weitere Themen, die in der Medizintechnik an Bedeutung gewinnen und mit denen sich die Engel Entwickler intensiv befassen. Hierzu zählen das Spritzgießen von Flüssigsilikon im Reinraum, die effiziente Spritzgießfertigung sehr kleiner Losgrößen und das Sterilspritzgießen, denn Reinraumklasse ISO 5 werde in der Kunststoffverarbeitung immer öfter gefordert. „ISO 5 ist eine andere Welt. Hier spielt auch die Öffnungsgeschwindigkeit der Spritzgießmaschine eine Rolle“, so Lhota. An seinem Stammsitz in Schwertberg betreibt Engel einen eigenen Reinraum, um seine Maschinen, Roboter und Technologien gezielt an diese neue Anforderungsklasse anzupassen.

Insgesamt umfasste die Vortragssession acht Präsentationen. Die weiteren Referenten waren Martin Maier von Waldorf Technik, Reinhard Steger von Braunform, Martin Jungbluth von Max Petek Reinraumtechnik sowie Jörg Leonhartsberger und Claus Wilde von Engel.

Höhere Kosteneffizienz im Reinraum

Das Netzwerken kam auf der med.con ebenfalls nicht zu kurz. In den Pausen sowie im Anschluss an die Vorträge öffnete Engel sein Technikum, das mit Live-Exponaten und einer Partnerausstellung aufwartete.

Die hohe Systemlösungskompetenz für das Spritzgießen im Reinraum von Engel wurde einmal mehr deutlich gemacht. In hochintegrierten und automatisierten Fertigungszellen wurden live während der Veranstaltung anspruchsvolle Medical-Produkte hergestellt. Zum einen dickwandige Gehäuseteile, die dank Zwei-Komponenten-Prozess in einem 8-fach-Werkzeug in servoelektrischer Vario-Spinstack-Technologie von Hack Formenbau in besonders kurzen Zykluszeiten und damit zu besonders niedrigen Stückkosten produziert werden können. Und zum anderen Nadelhalter für 1 ml-Sicherheitsspritzen in einem 16-fach-Werkzeug von Fostag Formenbau mit einem besonders kleinen Schussgewicht von 0,08 Gramm pro Teil. Die sehr dünnen und unterschiedlichen Wanddicken der Nadelhalter erfordern eine äußerst präzise Prozessführung, die Engel mit IQ Weight Control sicherstellt. Die Nadelhalter werden von einem Viper Linearroboter entnommen und an das von Engel vollständig aus Edelstahl entwickelte Rohrverteilersystem übergeben, um die filigranen Spritzgießteile kavitätenrein zu verpacken.

Dieser Artikel stammt von unserem Partnerportal DeviceMed.

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