Arbeitsplatz 4.0 Wie Bosch die Zusammenarbeit von Mensch und Maschine gestalten möchte

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Mensch und Maschine sollen im Zeitalter von Industrie 4.0 Hand in Hand zusammenarbeiten. Auf der Hannover Messe 2017 demonstrierte Bosch neue Lösungen für die flexible Produktion und dem modernen industriellen Arbeitsplatz.

Behutsam greift er das Metallteil und reicht es an seine Kollegin weiter. Er nimmt dabei auf jede ihrer Bewegungen Rücksicht und hält inne, bevor es zu einem Zusammenstoß kommt. Trotz seiner Größe von 1,75 Meter bewegt er sich mühelos und vorsichtig. Fehler macht er keine.

Die Rede ist vom APAS assistant. Der berührungslos kollaborierende Roboter ist ein Teil des Arbeitsplatzes 4.0, den Bosch auf der Hannover Messe 2017 zeigte: Der Industriearbeitsplatz der Zukunft ist voll vernetzt und stellt die Bedürfnisse des Mitarbeiters in den Mittelpunkt.

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„Der Arbeitsalltag in der Fertigung wird sich in den kommenden Jahrzehnten grundlegend ändern. Mensch und Maschine werden enger zusammenarbeiten als je zuvor. Industrie 4.0 unterstützt Mitarbeiter und erleichtert ihnen die Arbeit“, sagte Dr. Stefan Hartung, Geschäftsführer der Robert Bosch GmbH und unter anderem verantwortlich für den Bereich Industrial Technology.

Der Arbeitsplatz stellt sich automatisch auf den Mitarbeiter ein

Der auf der Hannover Messe gezeigte Arbeitsplatz 4.0 passt sich dem Mitarbeiter an. Beispielsweise stellt sich die Höhe des Arbeitstisches auf die richtige Größe ein. Arbeitsanleitungen erhält der Mitarbeiter per Projektion in der gewünschten Geschwindigkeit. „Dank digitaler Vernetzung und Produktionsassistenten wird die tägliche Arbeit in der Industrie unbeschwerlicher, produktiver und sicherer“, sagte Hartung. Kollaborative Roboter wie der APAS assistant von Bosch sind bei Automobilherstellern und -zulieferern, aber auch bei Herstellern von Gebrauchsgütern im Einsatz.

Künstliche Intelligenz unterstützt die Mitarbeiter in der Fertigung

Mensch und Maschine arbeiten am Arbeitsplatz 4.0 eng zusammen. Dies zeigt sich auch am APAS inspector, der ebenfalls in Hannover zu sehen war. Er erkennt mithilfe lernender Bildverarbeitung automatisch, wenn die Materialoberfläche eines Fertigungsteils nicht den Vorgaben entspricht. Der Mitarbeiter bringt der Maschine einmal bei, welche Abweichung sie noch tolerieren darf, und ab wann ein Teil aussortiert werden muss. Sie kann erlernte Muster dank Künstlicher Intelligenz dann auf alle folgenden Qualitätsprüfungen übertragen und diese eigenständig übernehmen. Der APAS inspector erspart dem Mitarbeiter diese eintönige Tätigkeit und sorgt für eine gleichbleibend hohe Qualität der Teile.

Jederzeit Überblick über Maschinendaten

Die am Arbeitsplatz 4.0 erzeugten Maschinendaten werden dank Vernetzung zusammengeführt, analysiert und visualisiert. Auf einem Bildschirm erhalten Mitarbeiter Informationen über den Zustand der Fertigungsumgebung, etwa mittels Taktzeitanalyse oder Teile- und Fehlerzähler. So können sie jederzeit erkennen, ob alles nach Plan läuft.

„Vieles, was Mitarbeiter zuvor unnötig Zeit gekostet hat, lässt sich dank digitaler Vernetzung schnell und einfach erledigen. Industrie 4.0 erleichtert die alltägliche Arbeit in der Fertigung enorm“, sagte Dr. Stefan Aßmann, Leiter Connected Industry bei Bosch auf der Vorab-Pressekonferenz der Hannover Messe. Laut einer Studie des Beratungsunternehmens Accenture erwarten 63 Prozent der Beschäftigten, dass sich ihre Arbeitsbedingungen durch die zunehmende digitale Vernetzung verbessern und nur sechs Prozent gehen vom Gegenteil aus.

Industrieunternehmen und ihre Mitarbeiter müssen heutzutage schnell auf neue Anforderungen eingehen können. „Durch eine flexible Fertigung können Unternehmen besser auf aktuelle Bedürfnisse am Markt reagieren“, sagte Aßmann.

Als Beispiel nannte er die Multiproduktlinie in Homburg. Dort kann Bosch aus 2.000 verschiedenen Komponenten, die dank Vernetzung rechtzeitig und automatisch geordert werden, 200 verschiedene Hydraulikmodule herstellen. Die Module steuern die Arbeits- und Fahrhydraulik in Lkw oder Traktoren, etwa um Ladeflächen zu kippen oder den Pflug zu heben. Die neun Stationen der Multiproduktlinie sind intelligent miteinander vernetzt. Über einen RFID-Chip am Werkstück erkennen sie, wie das fertige Produkt zusammengestellt sein muss und welche Arbeitsschritte dafür notwendig sind. Die für die Montage der Hydraulikkomponenten erforderlichen Arbeitspläne werden automatisch abgerufen und als Foto oder Film auf Monitoren angezeigt – individuell, je nach Ausbildungsgrad und in der Muttersprache des jeweiligen Mitarbeiters. Ziel ist es, die Mitarbeiter bei ihrer Arbeit bestmöglich zu unterstützen.

Bosch arbeitet bereits seit mehreren Jahren mit Industrie 4.0-Lösungen. Mit mehr als 270 Fertigungsstandorten weltweit verfügt das Unternehmen über umfangreiches Know-how im Bereich der Industrietechnik und im Einsatz von Software, Services und Cloud-Lösungen. Bosch sieht sich als Leitanwender und Leitanbieter, der alle nötigen Lösungen aus einer Hand anbietet, für die Fertigung und die gesamte Lieferkette. Zu den Industrie 4.0-Angeboten für Kunden zählen Software- und Produktlösungen für Fertigung und Logistik, aber auch Services und Consulting. Kunden erhalten so individuell zugeschnittene Konzepte. Bosch verspricht sich durch Industrie 4.0-Lösungen einen Zusatzumsatz von mehr als einer Milliarde Euro und Einsparungen von einer weiteren Milliarde Euro bis zum Jahr 2020.

Dieser Artikel stammt von unserem Partnerportal Elektronikpraxis.

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