Datenverarbeitung Geschäftsrelevante Geodaten werden immer beliebter

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Dashboards sind nur ein Schritt, um Daten zu erhalten. Wie werden diese wirklich relevant für eine Fertigung und damit wertvoll? Diese Fragen könnten bald geschäftsrelevante Geodaten beantworten.

Big Data, datenbasierte Geschäftsmodelle, Datensicherheit – in der digitalisierten Industrie dreht sich fast alles nur um Daten. Da gibt es Lieferdaten, Materialdaten, Konstruktionsdaten, Prozessdaten, Auslastungsdaten, Kundendaten und noch viele, viele mehr. Eine in der industriellen Fertigung noch recht neue, immer beliebtere Datenfamilie sind die Geodaten. Also die Informationen von sich bewegenden oder bewegbaren Objekten im Umfeld des Shopfloors zu ihren aktuellen Standorten.

Dafür brauchen die Objekte einen Sender, die Fabrikhallen (mindestens) einen Empfänger, um die Positionen ermitteln und aufzeichnen zu können. Was in der „Außenwelt“ dank GPS seit langem vereinheitlicht ist, ist in der Logistik- und Fertigungsindustrie noch ein großes Durcheinander: Ultrabreitband, RFID oder 5G sind nur einige der Lokalisierungstechniken, die hier Verwendung finden. Deshalb sind zwei Fragen relevant: Wie können all diese Daten einfach und einheitlich weiterverarbeitet werden? Und: Was bringen diese Daten überhaupt, wie werden sie businessrelevant?

Die erste Frage wird in Zukunft vermutlich leicht zu beantworten sein: 60 Industrieunternehmen haben sich zusammengeschlossen, um den neuen Ortungsstandard „omlox“ aus der Taufe zu heben. Sie bezeichnen ihn als den „weltweit ersten Ortungsstandard für die Industrie“. Dieser Tage wurde er der Öffentlichkeit vorgestellt. Nun darf und muss er sich im Industriealltag beweisen.

Omlox hilft Lieferketten komplett zu überwachen

Was kann „omlox“? Mit dem neuen Standard lassen sich verschiedene Lokalisierungstechnologien wie Ultrabreitband, RFID, 5G oder GPS kombinieren und über eine einheitliche Schnittstelle bereitstellen, so wie man es aus dem Konsumentenbereich von der USB- oder Bluetooth-Technologie kennt. Auf diese Weise können Industriebetriebe ihre Lieferketten komplett nachvollziehen und in einem durchgängigen System überwachen. Bisher gab es oft einen Bruch, wenn es vom Outdoor-Standard GPS in die Halle ging. Nun ist ein Übergang ohne Unterbrechung möglich – also „seamless“, wie es auf IT-Deutsch heißt. Gabelstapler, Drohnen, fahrerlose Transportsysteme oder Werkzeuge verschiedener Hersteller lassen sich millimetergenau mit nur einer Infrastruktur lokalisieren.

Die zweite Frage – wie werden diese Daten zum Businessfaktor – lässt sich am besten anhand eines der an der omlox-Entwicklung beteiligten Unternehmens aufzeigen. Für den IT- und Software-Dienstleister GFT Technologies SE ist die Ortungstechnologie so wichtig, dass sie explizit als Priorität in der Industrie-Strategie des Unternehmens verankert wurde (GFT ist „Gold Partner“ bei omlox). Vor allem die GFT Tochterfirma in-integrierte informationssysteme GmbH beschäftigt sich seit Jahren mit dem Thema Lokalisierung und hat bereits in der frühen Entwicklungsphase des neuen Standards die hauseigene IIoT-Plattform „sphinx open online“ kompatibel ausgerichtet.

Nur den Ort eines Objekts zu wissen, reicht nicht aus...

Der darin enthaltene Location Service liefert die Business-Logik, die die Arbeit mit Positionsdaten erst effektiv macht. Denn die alleinige Information, dass sich ein Objekt bei Koordinate XY befindet, schafft noch keinen großen Mehrwert. Erst wenn Bedingungen definiert und verarbeitet und in der Folge automatisch Aktionen getriggert werden, erhalten die Geodaten wirkliche Relevanz. Dann lassen sich beispielsweise Informationen wie benötigte Materialien pro Prozessschritt, deren Standorte und Zielpunkte verknüpfen, um ohne Zeitverlust Aktionen auszulösen, sobald die Produktionsvorbereitung komplett ist. Das kann sein, dass die Mitarbeiter zur richtigen Zeit am richtigen Ort mit detaillierten digitalen Arbeitsanweisungen unterstützt werden oder dass der Produktionsschritt komplett automatisch startet.

Das Beispiel Werkzeugsuche soll das nun praktisch erläutern:

Der ganze Nutzen erschließt sich, wenn man die mögliche Optimierung Schritt für Schritt betrachtet. Deshalb beginnen wir hier mal mit Verbesserungsschritt Nummer eins: Wenn bekannt ist, wo sich ein Objekt befindet, kann das sehr praktisch sein, weil man es nicht suchen muss. Das heißt, dass den Mitarbeitern durch den Einsatz der Tracking-Technologie die aufwendige Suche nach Werkzeugen, Materialien und Fahrzeugen erspart bleibt. Die IoT-Plattform visualisiert die Position von bewegten Objekten in Gebäuden und in der Umgebung – das schont das Nervenkostüm und spart vor allem Zeit.

So können Produktionsverantwortliche schnell reagieren

Nun zu Verbesserungsschritt Nummer zwei: Wenn bekannt ist, wo sich ein Objekt befindet und dass es beispielsweise das vorletzte seiner Art ist, kann rechtzeitig und angemessen reagiert werden. Das System kann vielfältige Informationen zu den jeweiligen Objekten anzeigen und verknüpfen. Auch die Kombination der Lokalisierungsdaten mit Daten aus weiteren IT-Systemen oder mit Maschinendaten ist möglich. So kann der Produktionsverantwortliche Abläufe optimieren und nötige Eingriffe sofort einleiten – denn ihm liegen alle Entscheidungskriterien vor, die er dafür braucht.

Initiierung der nächsten Schritte ohne manuell einzugreifen

Dann folgt Verbesserungsschritt Nummer drei: Wenn das Objekt seinen Bestimmungsort kennt, seine Ankunft dort registriert wird und das eine Folgeaktion auslöst, werden Abläufe automatisch reibungsloser. Basierend auf den Signalen der Lokalisierungsmethode können Ereignisse ohne manuellen Eingriff ausgelöst werden. Am Beispiel der IIoT-Plattform sphinx open online von GFT funktioniert das über ein zentrales Modell, das sogenannte „Model in the Middle“. Bei diesem Ansatz sind digitale Abbilder („Digital Twins“) von Anlagen, Systemen und Prozessen bidirektional, also zweigleisig, miteinander vernetzt. Das bedeutet: Es werden nie nur Daten in eine Richtung gesendet – wie das beim reinen Dashboarding der Fall ist – sondern es findet stets eine Kommunikation in beide Richtungen statt, so dass gesammelte Informationen beim Erreichen einer bestimmten Definitionsschwelle zum selbstständigen Auslösen einer nächsten Aktion führen.

So kann die digitale Transformation ihren Nutzen voll entfalten

Fehlt nur noch Verbesserungsschritt Nummer vier: Wenn sich Lagerhallen und Fabriken zu Umgebungen mit sich selbst organisierenden Abläufen und vernetzten Objekten entwickeln, hat man eine echte Smart Factory aufgebaut. Von der automatisierten Anlieferung über die Auftragsverteilung und Materialbereitstellung bis hin zur Auslieferung und Abrechnung können alle Teilaufgaben vernetzt und jederzeit transparent gemacht werden. Die Lokalisierungsdaten, die etwa mittels omlox zur Verfügung gestellt werden, sind dabei wichtige Puzzlestücke, ohne die viele Schritte nicht nachverfolgbar wären. Damit sind sie für einzelne Prozesse genauso wie für das Gesamtsystem von entscheidender Bedeutung, damit die digitale Transformation endlich ihren vollen Nutzen entfalten kann.

Dieser Artikel stammt von unserem Partnerportal MaschinenMarkt. Verantwortlicher Redakteur: Peter Königsreuther

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