Kommentar von Peter Schoppe, Aras Diese fünf Fallstricke lauern bei der digitalen Transformation

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Innovationszyklen für Produkte und Dienstleistungen gewinnen stetig an Tempo, doch viele Hersteller können mit ihren veralteten, starren Product-Lifecycle-Management-Systemen nicht Schritt halten. Um die Vorteile der Industrie 4.0 voll auszuschöpfen, benötigen sie stattdessen eine flexible, resiliente Architektur.

Einige Unternehmen haben das Potenzial digitaler Plattformen bereits erkannt, die sich an veränderte Umstände anpassen und mit dem technischen Fortschritt mitgehen können – und nutzen diese erfolgreich. Manch andere wissen um ihren Nachholbedarf in dieser Hinsicht, scheitern aber in der Umsetzung. Grund dafür sind vermeintliche Hürden oder Missverständnisse, die sich mit der passenden Vorbereitung und Expertise jedoch aus dem Weg räumen lassen.

1. Die digitale Transformation ist ein Prozess

Oft besteht der Irrtum, dass die digitale Transformation ein Ereignis ist, das zu einem gewissen Zeitpunkt beendet und zu den Akten gelegt werden kann. Die Folge ist, dass Unternehmen einmalig neue Technologien einführen, dann aber mit einem starren Ökosystem für die Produktentwicklung zurückbleiben, das die nächste Innovationswelle in den Bereichen Engineering, Fertigung oder Service nicht bewältigen kann. Organisationen sollten daher Systeme konsequent austauschen, die viel Wartung und Instandhaltung benötigen, jedoch kaum Mehrwert liefern.

Wenn ein Unternehmen eine Anwendung basierend auf einem starren Technologie-Stack oder -Schema implementiert oder anpasst, minimiert das seine Flexibilität. Dann ist es nicht mehr dazu in der Lage, auf Umstände schnell zu reagieren, wenn sich diese ändern. Um Resilienz aufzubauen, sollte das IT-Budget nicht in die Wartung veralteter Systeme und Strukturen einfließen, sondern in deren Transformation.

2. Die Vorteile einer offenen Entwicklungsplattform

Wenn IT-Entscheider einen unternehmensweiten Standard für Tools beschließen, fördern sie damit nur, dass die Produktentwickler Workarounds finden. Denn um erfolgreich Innovationen vorantreiben zu können, benötigen sie die Freiheit, ihr Werkzeug selbst zu wählen. In diesem Kontext stechen Entwicklungsplattformen hervor, die einerseits offen für die Arbeit mit bestehenden Tools sind, sich andererseits aber auch nahtlos in neue integrieren lassen. Das reduziert die Hürden für die Fachexperten – und erspart ihnen die sonst üblichen Workarounds. So wird die digitale Transformation sowohl für interne Stakeholder als auch externe Partner in der Wertschöpfungskette skalierbar.

3. Ein klares Ende für die Pilotphase definieren

Unternehmen sollten die Pilotphase eines Digitalisierungsprojekts klar eingrenzen und möglichst kurz halten: Wenn Technologien anfangs nur einem Teil der Belegschaft zugänglich sind, entstehen Informationsinseln, die wiederum den digitalen Wandel ausbremsen. Außerdem lassen sich in dieser ersten Phase nur wenige Anwendungsszenarien durchspielen, wodurch der Mehrwert der Technologie nur in gewissen Teilen des Unternehmens spürbar wird. Organisationen sollten daher ein klares Ende für die Pilotphase definieren und in ihrer Planung bereits für technologische Grundlagen sorgen, die danach einen unternehmensweiten Informationsfluss fördern.

4. Den Wandel unternehmensweit gestalten

Unternehmensentscheider, die Transformationsaufgaben an einen externen Partner oder intern delegieren, sollten sich bewusst sein: Den Wandel muss das gesamte Unternehmen gestalten. Ingenieure benötigen Zugriff auf alle Unternehmensdaten, die verstreut in den einzelnen Fachabteilungen liegen. Dafür müssen diese Informationen an einem Punkt zusammenfließen. Damit das gelingt, sollten alle Bereiche eng zusammenarbeiten, sei es der Einkauf, die Produktion, der Vertrieb oder Kundenservice. Das C-Level ist dafür verantwortlich, dass der Wandel für jeden Mitarbeiter in jeder Abteilung nachvollziehbar wird.

5. Aus Daten Wissen generieren

Für die digitale Transformation braucht es selten noch mehr Daten. Entscheidend ist es dagegen, die richtigen Erkenntnisse aus dem vorhandenen Datenpool zu ziehen. Dafür gilt es den jeweiligen Kontext zu betrachten – und der liegt im gesamten Produktlebenszyklus: angefangen bei den ersten Anforderungen an das Produkt über Entwicklung, Lieferketten, Fertigung und Service bis hin zur Customer Experience. Die eingesetzte Technologie muss einen einfachen, unternehmensweiten Zugang zu diesem Kontext ermöglichen. Über einen Digital Thread, der alle einzelnen Schritte im gesamten Prozess verbindet, wird der Zusammenhang verständlich. Die daraus gewonnenen Erkenntnisse lassen sich von internen sowie externen Teams und Stakeholdern nutzen und fließen zur Effizienz- und Qualitätssteigerung in den nächsten Lebenszyklus ein.

Der richtige Start in die digitale Transformation

Um sich zukunfts- und wettbewerbsfähig in der Industrie aufzustellen, sollten Unternehmen die digitale Transformation als langfristiges Vorhaben ansehen. Sie müssen eine geeignete Basis schaffen, die dabei hilft, mit dem Innovationstempo auf dem Markt Schritt zu halten. Das kann eine offene und flexible Entwicklungsplattform leisten, mit der sich Unternehmen schnell an sich ändernde Umstände anpassen können. Entscheidend ist, dass die Plattform unternehmensweit genutzt wird, über alle Abteilungen und den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. So entsteht ein Digital Thread, aus dem sich Erkenntnisse gewinnen lassen, die in den nächsten Zyklus einfließen sollten. Damit lassen sich Prozesse stets optimieren und das Unternehmen kann das Potenzial von Industrie 4.0 voll ausschöpfen.

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