IoT-Basics Selbstbeschreibung von Maschinen und Anlagen

Autor / Redakteur: Olaf Sauer / Nico Litzel

Parallel zur Fertigungswelt entstehen derzeit IIoT-Plattformen. Viele leiden aber daran, dass der Zugang zu Maschinendaten schwierig ist. Die Vernetzung in der Industrie 4.0 erfordert nämlich, dass Maschinen und ihre Komponenten als Datenquellen eine maschinenlesbare Selbstbeschreibung mitbringen.

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Die internetbasierte Vernetzung erfordert, dass Maschinen und ihre Komponenten als Datenquellen eine maschinenlesbare Selbstbeschreibung mitbringen.
Die internetbasierte Vernetzung erfordert, dass Maschinen und ihre Komponenten als Datenquellen eine maschinenlesbare Selbstbeschreibung mitbringen.
(Bild: Pixabay / CC0 )

In der Industrie 4.0 sind Maschinen, Anlagenkomponenten und IT-Systeme miteinander vernetzt, so dass jede Komponente der Fabrik über die relevanten «Partner» informiert ist. Schon seit vielen Jahren sind in der Fertigung IT-Systeme verbreitet, die Maschinen- und Betriebsdaten erfassen, die Qualität regeln oder mit denen Unternehmen Produkte und Zwischenerzeugnisse während des Lebenszyklus verfolgen. Diese produktionsnahen IT-Systeme werden als Manufacturing-Execution-Systeme (MES) bezeichnet.

Die VDI-Richtlinienreihe 5600 [III.1] definiert die Aufgaben und wichtigsten Funktionen solcher IT-Systeme. Wichtigster Nutzen dieser Werkzeuge ist es, Fertigung und Montage für die einzelnen Beteiligten einer Fabrik transparent zu machen und letztlich günstiger zu produzieren, höhere Qualität zu erzeugen oder schneller zu liefern. Dieser Nutzen entsteht allerdings erst dann, wenn ein großer Teil der Fertigungseinrichtungen mit dem MES verbunden ist.

Parallel zur Fertigungswelt entstehen IIoT-Plattformen

Parallel zur Fertigungswelt und getrieben durch große IKT-Anbieter entstehen derzeit verschiedene Plattformen für das industrielle Internet der Dinge (IIoT). Mit ihnen soll es möglich sein, Daten aus der Fertigung zu sammeln, auszuwerten und mit Hilfe von Algorithmen letztlich die Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen zu verbessern. Trotz großer Leistungsfähigkeit in der Verarbeitung der Daten leiden viele dieser Plattformen daran, dass der Zugang zu Daten aus Maschinen und Produktionsanlagen schwierig ist.

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Viele kleine und mittelständische Ausrüster liefern hochproduktive und zuverlässige Maschinen und Anlagen mit denen weltweit qualitativ hochwertige Produkte hergestellt werden. Diese mittelständischen Unternehmen bilden das Rückgrat der deutschen Industrie: Sie sind hochspezialisiert und bieten teilweise maßgeschneiderte Lösungen für genau eine Fertigungsaufgabe an. Sie beherrschen die Mechanik, Mechatronik und Automatisierungstechnik ihrer Maschine, Anlagenkomponente oder Fördertechnik-Einrichtung. Mit den Daten, die die Maschinen und Anlagen während des Fertigungsprozesses erzeugen, rücken datenbasierte Dienstleistungen rund um die eigentlichen Produktionsanlagen in den Fokus des Interesses.

Schlüssel zu solchen neuen produktbegleitenden Dienstleistungen sind Informations- und Kommunikationstechnologien (IKT). Sie durchdringen den traditionellen Maschinen- und Anlagenbau immer stärker und schaffen Potenziale für innovative Dienstleistungen. Es liegt also auf der Hand, dass sich mittelständische Maschinen- und Anlagenbauer zukünftig viel stärker als heute mit den Themen IT-Anwendungen, Schnittstellen, Kommunikation, IT-Sicherheit usw. auseinandersetzen, Kooperationspartner finden und neue Dienstleistungen aufbauen.

Maschinen- und Anlagenbau: Rückgrat und Herausforderung in Einem

Genau hier beginnt die Herausforderung: Die angestrebte internetbasierte Vernetzung in der Industrie 4.0 erfordert, dass Maschinen und ihre Komponenten als Datenquellen eine maschinenlesbare Selbstbeschreibung mitbringen, die den Inhalt der Daten beschreibt, die eine Maschine bereitstellen kann: eine Art «Maschinentreiber». Diese «Treiber» sind zwingend erforderlich, wenn Maschinen und Anlagen miteinander vernetzt oder an ein überlagertes SCADA-, Leit- oder MES-System angeschlossen werden.

Gibt es, wie heute, diese «Maschinentreiber» kaum, muss sich der Betreiber oder Systemintegrator mit der sprichwörtlichen babylonischen Sprachenvielfalt seiner Maschinen und Anlagen plagen. Außer den verschiedenen Maschinen, deren

Steuerungen und proprietären Datenbezeichnungen existieren in der Fabrik viele heterogene IT-Systeme mit meist proprietären Schnittstellen, die bei jeder Änderung manuell angepasst werden. Wenn sich Industrie 4.0 zielgerichtet und auf breiter Basis durchsetzen soll, muss die produzierende Industrie die Sprachvielfalt beherrschen.

Ausgangssituation in der Fabrik

Neben dem bekannten Dreiklang aus Qualität, Zeit und Kosten (s.o.) ergeben sich neue Erfolgsfaktoren für die zukünftige Produktion [III.2], z.B. aufgrund von

  • Wandlungsfähigkeit für viele neue Produktvarianten mit Auswirkungen auf Integration und Interoperabilität in der produktionsnahen IT, Echtzeitfähigkeit mit Auswirkungen auf die schnelle Bereitstellung benötigter Informationen an die berechtigten Nutzer,
  • Netzwerkfähigkeit und damit die Erweiterung des Blickfeldes von einem Unternehmen auf Verbünde von Standorten oder Firmen.

Außerdem stellt Industrie 4.0 Anforderungen an IT-Unterstützung über den kompletten Lebenszyklus von Produkt und Produktion sowie an die Integration der Produktions-IT in die Gesamt-IT-Architektur eines Unternehmens.

Die Forderung nach Wandlungsfähigkeit betrifft alle Ebenen der Fabrik – vom Sensor auf der Fertigungsebene über die Visualisierung einer Fertigung auf der Fertigungsleitebene bis zur Berechnung von Kennzahlen auf der Unternehmensleitebene [III.3]. Denjenigen IT-Systemen, die den operativen Betrieb einer Fabrik steuern und überwachen, sind IT-Systeme der digitalen Fabrik vorgelagert, in denen die Planungsdaten einer Fabrik abgelegt und verwaltet werden. Änderungen werden oftmals hier eingefügt und dann in die reale Welt eingebracht. Diese Systemwelten zwischen Planung und produktionsnaher IT wachsen seit einiger Zeit zusammen.

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Wandlungsfähigkeit betrifft ferner alle Objekte der Fabrik: vom einzelnen Feldgerät bis zum kompletten Werk – Änderungen an einzelnen Instanzen können umfangreiche Auswirkungen auf allen Ebenen der Fabrik haben. In der Praxis führen Änderungen an Produktionsanlagen nicht nur zum räumlichen «Verschieben» von Anlagen innerhalb eines Werkes, sondern vermehrt zu Software-Anpassungen, z.B.

  • aufgrund von eingebetteter Software in Feldgeräten, die über den Feldbus verbunden sind, z.B.
  • in Sensoren, Aktoren, Antrieben, Ventilen usw.,
  • an der steuernden Software von Maschinen und Anlagen, z.B. speicherprogrammierbaren
  • Steuerungen (SPSen),
  • an der Software, die den unmittelbaren Anlagensteuerungen überlagert ist, z.B. Manufacturing
  • Execution Systems – MES.

Der Fokus der hier beschriebenen Entwicklungsarbeiten liegt darauf,Wandlungsfähigkeit in den produktionsnahen Softwarekomponenten durchgängig über die verschiedenen Ebenen der Fabrik und für die betroffenen Objekte zu ermöglichen. Basierend auf der beschriebenen Ausgangslage haben sich die Entwickler das Ziel gesetzt, PLUGandWORK-Fähigkeiten für Maschinen, Anlagen und produktionsnahe Softwarekomponenten zu ermöglichen, und zwar unter Nutzung offener Standards, die schon heute in der Industrie verwendet werden. Ziel ist es, die Aufwände zur Inbetriebnahme von Maschinen um rund 20 Prozent zu reduzieren und diejenigen zur Anbindung von Anlagen und Steuerungen an ein übergeordnetes Fertigungsmanagement-System um rund 70 Prozent.

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Selbstbeschreibung von Maschinen und Anlagen

Die Herausforderung, verkettete Maschinen und Anlagen mit einem übergeordneten IT-System zu verbinden, ist oben bereits skizziert: Heute erfolgt diese Konfiguration des IT-Systems zum großen Teil manuell. Die Gründe dafür liegen darin, dass heute Produktionsprozesse und -anlagen in vielen Unternehmen ausgeschrieben und von spezialisierten Anlagenherstellern zugekauft werden. Der Maschinen- und Anlagenbau ist mittelständisch geprägt, so dass Produktionsbetriebe ihre Anlagen von diversen Lieferanten erhalten. Dementsprechend sind die Anlagen heterogen ausgestattet: mit unterschiedlichen Steuerungen, diversen Kommunikationsprotokollen und / oder Feldbussystemen usw.

Ein Plug-and-play mit automatischen Konfigurationsverfahren wie beispielsweise in der Unterhaltungselektronik oder der PC-Welt mit USB-Anschlüssen existiert nicht. Die Verbindung zwischen Anlagensteuerung und überlagertem IT-System ist weitgehend starr und anlagenspezifisch konfiguriert. Daraus resultiert ein hoher Konfigurationsaufwand bei der Erstinbetriebnahme und bei jeder Anpassung der Produktionsanlage an neue Randbedingungen. Wandlungsfähig im Sinne von Industrie 4.0 ist ein solches Gebilde bestenfalls auf der mechanischen Seite, nicht aber auf Seiten der Software.

In einem Beispiel hat ein Anwender seine Anlagen mechanisch in funktionsfähige Module aufgeteilt: Basierend auf einem standardisierten Grundträger werden Module mit verschiedenen Funktionen zur Gesamtanlage kombiniert. Eine Gesamtanlage kann aus bis zu 15 Einzelmodulen bestehen. Bezogen auf die Software ist die aktuelle Situation jedoch dadurch gekennzeichnet, dass alle Module an einen einzigen zentralen Schaltschrank angeschlossen sind, der die jeweiligen Module ansteuert. Bei Erweiterungen oder Änderungen an der Anlage müssen die komplette Verkabelung entfernt und die Steuerung manuell umprogrammiert und getestet werden.

Ziel des Herstellers ist es nun, auch die Software zu modularisieren, indem jedes Hardware-Modul mit einer eigenen Steuerung ausgestattet wird, die außerdem die Beschreibung des Moduls enthält. Änderungen oder Umbauten der Gesamtanlage sind dann erheblich einfacher, da zukünftig nur noch einzelne Module einschließlich ihrer Steuerung eingefügt werden müssen. Eine zentrale Verkabelung existiert nicht mehr.

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Die Schwierigkeit für mittelständische Hersteller von Maschinen liegt darin, dass sie sich zunehmend an die Vorgaben ihrer Kunden zum Thema «MES-Anbindung» anpassen müssen. Eine eigene Standardisierung der Bezeichnungen der MES-bezogenen Signale ist daher nur dann sinnvoll, wenn das MES sich aus einem «sprechenden» Datenhaushalt bedienen kann, d.h. wenn die Bedeutung einzelner Datenpunkte allgemein verständlich und maschinenlesbar beschrieben ist.

Zwei Anwendungsfälle der Selbstbeschreibung sind zu unterscheiden:

  • 1. Im Entwicklungsprozess der Maschine wird im Zuge des Engineering-Prozesses eine Selbstbeschreibung in Form eines Modells erstellt.
  • 2. Für eine bereits installierte Maschine soll nachträglich eine Selbstbeschreibung erstellt werden, und zwar auf Basis der Datenpunkte, die bereits in der Maschine existieren. Dies ist der schwierigere Fall.

Nach VDI 5600-3 [III.4] bezeichnet ein Datenpunkt ganz allgemein die zu übermittelnden Daten zwischen Maschine und der «Außenwelt» einschließlich «eindeutigem Bezeichner, Bedeutung, möglicher Synonyme, Datenformat sowie der Angabe, ob es sich um mandatorische oder optionale Inhalte handelt [III.4].» Auch Schnittstellen und Zugriffsrechte sind Teil der Selbstbeschreibung.

Kommunikation muss sicher vor unbefugtem Zugriff sein

Nutzt also der Maschinen- und Anlagenhersteller Planungssysteme, die während des Engineering-Prozesses Daten erzeugen (mechanische und elektrische Anlagenkonstruktion sowie Steuerungsprogrammierung) und die zur Projektierung produktionsnaher IT-Systeme erforderlich sind, werden diese Daten Teil der Selbstbeschreibung oder des Maschinentreibers (s.o.). Diese herstellerspezifischen Daten können zusätzlich angereichert werden, um Kontextinformationen zu erhalten, z.B. aus den Werkzeugen der übergreifenden Elektroplanung oder der Materialfluss- und Layoutplanung. Falls Layouts bereits in «strukturierter Form» vorliegen – d.h. deren Elemente als einzeln adressierbare Objekte abgelegt sind –, können später aus den Layouts zielgerichtet Elemente für Anlagenvisualisierungs- bzw. Prozessführungsbilder abgeleitet werden [III.5].

Solche Technologien vereinfachen die folgenden Anwendungsfälle erheblich:

  • 1. Eine Produktionsanlage wird umgebaut oder modifiziert, weil eine neue Produktvariante gefertigt werden soll. Die Steuerungs-/Software-relevanten Änderungen sind zu detektieren, zu autorisieren und automatisch an die richtigen Stellen in den beteiligten Systemen zu propagieren.
  • 2. Nach Umbau einer Anlage sollen die (geschützten) Softwarekomponenten zur Prozesssteuerung unter Einhaltung bestimmter Kriterien, z.B. Ausbringung, Verfügbarkeit, zwischen den dezentralen Steuerungen verschiebbar sein.
  • 3. Eine (neue) MES-Funktionalität wird eingefügt oder geändert, z.B. die Visualisierung eines bis dahin nicht benötigten Sachverhaltes. Die Visualisierung soll automatisch unter Anwendung der zugrunde liegenden Autorisierungsmechanismen erstellt werden, der Zugriff auf sensible Informationen aus der Feldebene soll dann automatisch erfolgen können.

Auch grundlegende Aspekte der IT-Sicherheit (Security) sind in solchen Beschreibungsformaten enthalten, da Security-by-design für Industrie 4.0 unverzichtbar ist: Bezogen auf heutige Sicherheitsmechanismen, besteht in der Produktion für eine vertrauenswürdige Interoperabilität erheblicher Handlungsbedarf: Wenn die Eigenschaften einer Komponente auf ihr hinterlegt sind, soll dieses Know-how so sicher sein, dass kein Unbefugter in der Lage sein darf, es zu «hacken» und damit Kern-Know-how des Komponentenlieferanten zu kopieren. Gleiches gilt für die Übertragung der Konfigurationsdaten im Fabriknetzwerk im Fall von Änderungen: Auch die Kommunikation muss sicher vor unbefugtem Zugriff sein. Heute können zwar bereits Zertifikate auf SPSen abgelegt werden, jedoch nur manuell, d.h., eine automatische Verteilung, wie sie üblicherweise bei Software-Updates erfolgt, ist heute noch nicht möglich.

Standardisierte maschinenbauaffine Sicherheitstechnologien fehlen

Für die Unternehmen besteht zunächst die Schwierigkeit, dass bisher keine auf Standards basierenden maschinenbauaffinen Sicherheitstechnologien zur Absicherung von Steuerungssoftware existieren. Auf dem Markt sind heute nur Lösungen, die separat manuell konfiguriert und auf der Steuerung eingespielt werden müssen, was zu so erheblichen Aufwänden führt, so dass sie darum oftmals einfach nicht genutzt werden. Aufgrund der zunehmenden Kommunikation der Teilnehmer in der Fabrik der Zukunft ist es erforderlich, dass diese Kommunikation sicher ist und die Teilnehmer authentifiziert sind. Tatsächlich ist der aktuelle Stand, bezogen auf verfügbare Sicherheitstechnologie für Industrie 4.0, wie folgt gekennzeichnet:

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Security-Mechanismen, die per OPC-UA-Standard zwar spezifiziert sind, lassen sich in der Praxis nur mit zusätzlichem IT-Administrationsaufwand an den abzusichernden Steuerungskomponenten bewerkstelligen. Auch diese Arbeit erfolgt bisher manuell und ist eine Implementierungshürde für das Ausrollen und Verwalten von Zertifikaten für Steuerungskomponenten.

Selbstbeschreibung von Maschinenkomponenten

Die Inbetriebnahme von (Werkzeug-)Maschinen ist heute einer der zeitaufwendigsten Schritte und in ihrem Aufwand oftmals schwer im Voraus zu kalkulieren. So folgt bei einer modernen Produktionsstraße auf die bis zu sechs Wochen dauernde Fertigung und Montage der Einzelmaschinen ein annähernd gleich zeitaufwendiger Prozess zur Inbetriebnahme der Gesamtanlage, der je nach Projektlage beim Hersteller oder bereits beim Kunden auf der Baustelle stattfindet. Einen Großteil dieser Zeit benötigt der Maschinenbauer, um Komponenteneigenschaften manuell in der Maschinensteuerung zu ermitteln und zu hinterlegen, z.B. den Steigungsfehler von Kugelgewindetrieben, aufgrund der oben beschriebenen Form der Datenweitergabe als pdf-Datei oder auf Papier.

Bei der Inbetriebnahme von Komponenten in einer Werkzeugmaschine müssen Spezifikationen wie beispielsweise die Steigung des Kugelgewindetriebs (KGT), die Lagerabstände und die elektrischen Kennwerte der Hauptspindel in der Maschinensteuerung manuell hinterlegt werden. Durch den manuellen Anteil ist dieser Vorgang zeitaufwendig und fehlerbehaftet. Um die geforderte Prozessfähigkeit zu gewährleisten, müssen bauteilspezifische Fehler kompensiert werden. Beispielsweise werden geometrische Fehler bei Kugelgewindetrieben durch Kreisformtests identifiziert und die daraus ermittelten Kompensationswerte in der Steuerung hinterlegt. Bei einer Hauptspindel müssen Verschiebungen des Bearbeitungswerkzeuges aufgrund von temperaturbedingten Einflüssen durch entsprechende externe Messeinrichtungen identifiziert und kompensiert werden.

Bei Prüfmessungen werden unterschiedliche Datenformate erzeugt

Beispielsweise befindet sich zur Identifizierung von Kugelgewindetrieben auf der Mutter ein Zahlencode. Dieser mit einem Laser aufgebrachte Code wird benötigt, um die Kugelgewindetriebe mit den Inbetriebnahmedaten der jeweiligen Komponenten zu verbinden. Hier sind z.B. Steigungsfehlerschriebe, Reibmomentkurven, Steifigkeiten, Geometriedaten bis hin zu Prüfzeugnissen für die jeweiligen Kugelgewindetriebe notwendig. Diese Daten werden in unterschiedlichen Datenformaten, separat vom Kugelgewindetrieb, an den Kunden weitergegeben.

Die Daten aus den Prüfmessungen an den Prüfständen werden in unterschiedlichen Datenformaten erzeugt. Der dabei entstehende hohe manuelle Aufwand ist heute ein Kostentreiber bei der Inbetriebnahme von Werkzeugmaschinen. Auch die Inbetriebnahme von Erweiterungssystemen wie Greifersystemen, die für Werkstückmanipulationen zum Einsatz kommen, ist heute noch aufwendig. Hier müssen beispielsweise die möglichen Bewegungsräume in der übergeordneten Steuerung hinterlegt werden. Außerdem wird für hochgenaue Positioniervorgänge die Positionierungsgenauigkeit im Arbeitsraum hinterlegt. Eine Werkzeugmaschine kann mit verschiedenen Werkzeugmagazinen (WZMM) ausgestattet werden. Bei der Inbetriebnahme müssen hierbei die Anzahl, Position und der Zustand der einzelnen Werkzeuge, bei großen Magazinen bis zu 100, manuell in der Steuerung hinterlegt werden.

Allgemein vereinfachen standardisierte Schnittstellen, die die Bedeutung der Daten ebenfalls übermitteln, folgende Anwendungsfälle erheblich:

  • Ein neues vernetzbares Feldgerät, z.B. ein Antrieb, mit einer neuen Firmware-Version wird in das Produktionssystem eingebracht. Das neue Gerät muss automatisch Netzwerkkonnektivität erhalten und in sämtlichen angeschlossenen Teilsystemen als autorisiertes – weil eindeutig identifizierbares – Feldgerät bekannt gemacht werden. Die beteiligten Systeme sind entsprechend zu aktualisieren.
  • Ein standardisiertes Datenformat beschreibt die Fähigkeiten der Feldgeräte, z.B. Kugelgewindetriebe, Spindel, aber auch komplette Maschinen. Somit sind die Komponenten selbstbeschreibend und verfügen über alle für die Inbetriebnahme notwendigen Daten. Dafür ist beispielsweise in einem Entwicklungsprojekt ein existierender Prüfstand für Kugelgewindetriebe entsprechend erweitert worden. Der bisherige manuelle Übertrag der Messwerte des KGT, z.B. Positionsabweichungen aufgrund von Spindelsteigungsfehlern, ist durch die automatisierte Abspeicherung ersetzt worden.
  • Das Feldgerät verfügt über eine kryptographisch verifizierbare Identität, die nicht oder nur schwer, d.h. mit hohem Kostenaufwand, zu «klonen» sein soll. Diese Eigenschaft erstreckt sich auch auf mechatronische Komponenten, damit nur Originalteile eines Herstellers Verwendung finden können. Identitäten werden fälschungssicher und mit unverwechselbaren Eigenschaften erkannt. Beispielsweise kann die RFID-Chip-Technologie hier eine probate Lösungshilfe zur sicheren Identifikation mechanischer Bauteile bieten.
  • Ein noch nicht konfiguriertes Feldgerät wird in eine Einzelmaschine oder eine verkettete Anlage eingebracht, z.B. in dem Fall, dass es aufgrund eines Fehlers des alten Geräts schnell ausgetauscht werden muss. Das Feldgerät muss nun aufgrund der in den Softwarekomponenten geschützten Informationen sicher und individualisiert parametrisiert werden, um im System registriert und als autorisiertes Feldgerät eingebunden zu werden.

In einem weiteren Beitrag werden Werkzeuge und Standards wie AutomationML, OPC UA sowie industrielle IoT-Adapter vorgestellt, mit denen eine automatische Konfiguration von Fertigungsmanagement-Systemem möglich ist..

Dr.-Ing. Olaf Sauer studierte Wirtschaftsingenieurwesen an der Universität Karlsruhe. Nach beruflichen Stationen am Fraunhofer IPK, bei Bombardier Transportation und in der METROPLAN-Gruppe leitete er von 2004 bis 2012 den Geschäftsbereich Leitsysteme am Fraunhofer IOSB, wo er jetzt Stellvertreter des Institutsleiters ist. Er ist Lehrbeauftragter am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) und an der Universität Kassel, Vorsitzender des Fachbereichs Informationstechnik des VDI sowie Mitglied des Vorstandes der Wirtschaftsstiftung Südwest.

Quellen/Literatur

[III.1] VDI-Richtlinienreihe: VDI 5600 Fertigungsmanagementsysteme (Manufacturing Execution Systems – MES). Blatt 1–6. Berlin: Beuth Verlag GmbH, 2012-2016.

[III.2] BISCHOFF, JÜRGEN; BARTHEL, HOLGER.; EISELE, MICHAEL.: Automobilbau mit Zukunft. Konzept und Bausteine für Produktion und Logistik. Stuttgart: Log X Verlag GmbH, 2007.

[III.3] WIENDAHL, HANS-PETER; ELMARAGHY, HODA; NYHUIS PETER, et al.: Changeable Manufacturing – Classification, Design and Operation. In: CIRP Annals – Manufacturing Technology, Band 56 (2007), Nr. 2, S. 783–809. ^

[III.4] VDI 5600 Fertigungsmanagementsysteme (Manufacturing Execution Systems – MES) – Blatt 3: Logische Schnittstellen zur Maschinen- und Anlagensteuerung. Berlin: Beuth Verlag GmbH, Juli 2013.

[III.5] SCHLEIPEN, MIRIAM; BROHL, ALEXANDER; KÖVARY, LARS: Automatisierter Austausch und semantische

Anreicherung von CAD-Planungsdaten in der Fördertechnik mit AutomationML. Automation 2015, Baden-Baden, Juni 2015.

Fachbuch „Industrie 4.0: Potenziale erkennen und umsetzen“ Dieser Beitrag stammt aus den dem Fachbuch „Industrie 4.0: Potenziale erkennen und umsetzen“ von Thomas Schulz (Hrsg.) Das Buch bietet dem Professional einen praxisorientierten und umfassenden Einblick in die Digitalisierung der Fertigung und der Produktion. Das Buch „Industrie 4.0“ kann hier versandkostenfrei oder als eBook bestellt werden.

Dieser Artikel stammt von unserem Partnerportal Industry of Things. Verantwortlicher Redakteur: Jürgen Schreier

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